AMFE

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¿Qué es AMFE?

AMFE es el acrónimo de Análisis Modal de los Fallos y de sus Efectos. AMFE es una herramienta técnica de análisis preventivo de sistemas que cuantifica y evalúa el riesgo de fallo en los sistemas.

Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y según este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos.

“Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso.”

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La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).

Así, mediante la vigilancia óptima de los parámetros del proceso y las características del producto, obtenemos éste con la calidad establecida y al menor costo.

Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, en los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar la seguridad, la producción y el diseño.

Actualmente la metodología AMFE es utilizada en un gran número de industrias incluyendo la fabricación de semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949 en la industria de la automoción.

¿Por qué y para qué se utiliza?

  • Esfuerzos y tiempos elevados en la resolución de problemas.
  • Para detectar la necesidad de cambios en el diseño del sistema y minimizar las causas de fallos potenciales que se pudieran producir.
  • Permite aumentar la satisfacción del cliente, reducción de los costes de producción y de calidad, garantizar la capacidad de los procesos y minimizar sus fallos.
  • Proporciona base de datos para diseños futuros.
  • Sistematización del modelo de discusión abierta de seguimiento de medidas de reducción de riesgos.
  • Contribuye a la evaluación objetiva de los requisitos de diseño.

¿Cuándo se utiliza?

  • Desde el momento en el que se concibe el sistema, es decir desde el diseño, tanto del producto, del proceso o del medio.
  • Dificultad para la identificación de todos los riegos en la fase de diseño : revisión del AMFE en la fase de industrialización.
  • Producto y proceso mejorable con el paso del tiempo: revisión del AMFE cíclicamente.

¿Quién lo utiliza y quién está implicado?

De forma directa:

Los responsables y/o técnicos de los departamentos de Diseño, Calidad, Producción y Mantenimiento. (los responsables de estos departamentos deben pilotar los grupos de trabajo a formar para la realización)

De forma indirecta:

Requeridos según el caso: los responsables y/o técnicos de los departamentos de Compras, Comercial, Seguridad e Higiene, Personal, etc.

Características principales de AMFE

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Carácter preventivo

Ayuda a anticiparse en la ocurrencia del fallo, permitiendo tomar acciones antes de que se presente el problema.

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Sistematización

Proporciona un enfoque estructurado y una cultura en la organización, asegurando que se han tenido en cuenta todas las posibilidades de fallo.

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Priorización

Permite crear una secuencia de priorización en la aplicación de las acciones, dependiendo de su impacto o efecto en el cliente.

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Participación

Dado que es una herramienta que se aplica en equipo, ayuda a crear una sinergia de uso, conocimiento, etc.

Fases en la implementación de la Metodología AMFE

En un AMFE se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua.

El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto o servicio.

1 – Preparación

Paso 1: Se crea el grupo de trabajo.

Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y limites.

Paso 3: Elaboración y recopilación del expediente necesario para la elaboración del AMFE.

2 – Análisis

Realización del análisis cualitativo del problema:

Paso 4: Definir las funciones del producto o proceso.

Paso 5: Determinar los Modos Potenciales de Fallo.

Paso 6: Determinar los Efectos Potenciales de Fallo.

Paso 7: Determinar las Causas Potenciales de Fallo.

Paso 8: Identificar los Sistemas de Control Actuales.

Realización del análisis cuantitativo del problema:

Paso 9: Determinar los Índices de Evaluación para cada Modo de Fallo.

Paso 10: Calcular para cada modo de fallo los Números de Prioridad de Riesgo.

3 – Actuación

Paso 11: Proponer Acciones de mejora y valorar la nueva situación.

Paso 12: Aprobación acciones de mejora.

Paso 13: Planificación y ejecución de las acciones.

Paso 14: Validación y verificación de las acciones implantadas.

El AMFE puede realizarse a cualquiera de los siguientes sistemas:

Al producto diseñado

AMFE de producto

Herramienta de análisis para la optimización del diseño de un producto.

Al proceso con el que será fabricado

AMFE de Proceso

Herramienta de análisis para la optimización y validación del proceso de fabricación del un producto.

Al medio empleado para elaborarlo

AMFE de Medios

Herramienta de análisis en la optimización y validación del plan de mantenimiento del medio.

Los técnicos expertos en Organización Industrial de Grupo IPYC te ayudarán a implantar estas y otras metodologías Lean Manufacturing para mejorar tus procesos y la productividad de tu empresa.

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