Imágenes de la jornada sobre Lean Manufacturing en Elche

Aquí os dejamos algunas de las imágenes de la Jornada Cómo aplicar la metodología Lean Manufacturing a la creación de un plan de producción: una visión práctica, que tuvo lugar el pasado 17 de abril en la Universidad Miguel Hernández de Elche.

Durante el Desayuno Formativo, Yolanda Fuster de Grupo IPYC Ingenieros expuso los beneficios de aplicar la metodología Lean Manufacturing a los planes de producción.

Gracias al Lean Manufacturing las empresas pueden perseguir la calidad perfecta con la supresión de los defectos en la producción, la eliminación de actividades que no supongan un valor añadido y la optimización de recursos. También mejorando de un modo continuo en ámbitos como la reducción de costes o el aumento de la calidad.
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AMFE

AMFE

¿Qué es AMFE?

AMFE es el acrónimo de Análisis Modal de los Fallos y de sus Efectos. AMFE es una herramienta técnica de análisis preventivo de sistemas que cuantifica y evalúa el riesgo de fallo en los sistemas.

Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso, y según este riesgo, implementar una serie de acciones, y una vez completadas se revisan los riesgos.

“Cada causa potencial de riesgo debe ser considerada por su efecto en el producto y proceso.”

AMFE
AMFE

La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).

Así, mediante la vigilancia óptima de los parámetros del proceso y las características del producto, obtenemos éste con la calidad establecida y al menor costo.

Aunque inicialmente fue desarrollado para el ejército, en los años 70 Ford introdujo el sistema AMFE en la industria del automóvil para mejorar la seguridad, la producción y el diseño.

Actualmente la metodología AMFE es utilizada en un gran número de industrias incluyendo la fabricación de semiconductores, software, industria alimentaria y salud. Es utilizado en varios sistemas de calidad oficiales como QS-9000 o ISO/TS 16949 en la industria de la automoción.

¿Por qué y para qué se utiliza?

  • Esfuerzos y tiempos elevados en la resolución de problemas.
  • Para detectar la necesidad de cambios en el diseño del sistema y minimizar las causas de fallos potenciales que se pudieran producir.
  • Permite aumentar la satisfacción del cliente, reducción de los costes de producción y de calidad, garantizar la capacidad de los procesos y minimizar sus fallos.
  • Proporciona base de datos para diseños futuros.
  • Sistematización del modelo de discusión abierta de seguimiento de medidas de reducción de riesgos.
  • Contribuye a la evaluación objetiva de los requisitos de diseño.

¿Cuándo se utiliza?

  • Desde el momento en el que se concibe el sistema, es decir desde el diseño, tanto del producto, del proceso o del medio.
  • Dificultad para la identificación de todos los riegos en la fase de diseño : revisión del AMFE en la fase de industrialización.
  • Producto y proceso mejorable con el paso del tiempo: revisión del AMFE cíclicamente.

¿Quién lo utiliza y quién está implicado?

De forma directa:

Los responsables y/o técnicos de los departamentos de Diseño, Calidad, Producción y Mantenimiento. (los responsables de estos departamentos deben pilotar los grupos de trabajo a formar para la realización)

De forma indirecta:

Requeridos según el caso: los responsables y/o técnicos de los departamentos de Compras, Comercial, Seguridad e Higiene, Personal, etc.

Características principales de AMFE

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Carácter preventivo

Ayuda a anticiparse en la ocurrencia del fallo, permitiendo tomar acciones antes de que se presente el problema.

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Sistematización

Proporciona un enfoque estructurado y una cultura en la organización, asegurando que se han tenido en cuenta todas las posibilidades de fallo.

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Priorización

Permite crear una secuencia de priorización en la aplicación de las acciones, dependiendo de su impacto o efecto en el cliente.

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Participación

Dado que es una herramienta que se aplica en equipo, ayuda a crear una sinergia de uso, conocimiento, etc.

Fases en la implementación de la Metodología AMFE

En un AMFE se otorga una prioridad a los fallos dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas. Un AMFE también documenta el conocimiento existente y las acciones sobre riesgos o fallos que deben ser utilizadas para lograr una mejora continua.

El AMFE se utiliza durante la fase de diseño para evitar fallos futuros. Posteriormente es utilizado en las fases de control de procesos, antes y durante estos procesos. Idealmente, un AMFE empieza durante los primeros niveles conceptuales del proyecto y continúa a lo largo de la vida del producto o servicio.

1 – Preparación

Paso 1: Se crea el grupo de trabajo.

Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y limites.

Paso 3: Elaboración y recopilación del expediente necesario para la elaboración del AMFE.

2 – Análisis

Realización del análisis cualitativo del problema:

Paso 4: Definir las funciones del producto o proceso.

Paso 5: Determinar los Modos Potenciales de Fallo.

Paso 6: Determinar los Efectos Potenciales de Fallo.

Paso 7: Determinar las Causas Potenciales de Fallo.

Paso 8: Identificar los Sistemas de Control Actuales.

Realización del análisis cuantitativo del problema:

Paso 9: Determinar los Índices de Evaluación para cada Modo de Fallo.

Paso 10: Calcular para cada modo de fallo los Números de Prioridad de Riesgo.

3 – Actuación

Paso 11: Proponer Acciones de mejora y valorar la nueva situación.

Paso 12: Aprobación acciones de mejora.

Paso 13: Planificación y ejecución de las acciones.

Paso 14: Validación y verificación de las acciones implantadas.

El AMFE puede realizarse a cualquiera de los siguientes sistemas:

Al producto diseñado

AMFE de producto

Herramienta de análisis para la optimización del diseño de un producto.

Al proceso con el que será fabricado

AMFE de Proceso

Herramienta de análisis para la optimización y validación del proceso de fabricación del un producto.

Al medio empleado para elaborarlo

AMFE de Medios

Herramienta de análisis en la optimización y validación del plan de mantenimiento del medio.

Los técnicos expertos en Organización Industrial de Grupo IPYC te ayudarán a implantar estas y otras metodologías Lean Manufacturing para mejorar tus procesos y la productividad de tu empresa.

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8D

8D

¿Qué son las 8D?

8D es una herramienta Lean Manufacturing orientada a la resolución de problemas. También se le denomina Resolución de problemas 8-D, G8D o Global 8D.

La metodología 8D se utiliza para hacer frente y resolver algunos de los problemas que se dan con más asiduidad en las empresas. 8D propone ocho pasos secuenciales que deberemos seguir para resolver con éxito cualquier tipo de problema.

Beneficios de la metodología 8D

“Desde que usamos 8D tenemos menos incidencias y una mayor eficiencia en las actividades.”

8D
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El uso de las 8D permite la mejora de productos, servicios y procesos, y establece una práctica estandarizada a seguir. Básicamente, lo que se busca es centrarse en el origen de cada problema mediante determinación de la causa raíz para así implantar soluciones eficaces.

Esta herramienta es de gran utilidad, pues se crea una estructura de trabajo sistematizada, se trabaja en equipo y se consigue un enfoque común. Como consecuencia se mejoran los sistemas de la organización, se optimiza el rendimiento y se previenen no conformidades y fallos futuros.

¿Cuáles son los 8 pasos?

Los pasos a seguir ante la aparición de un problema relevante son los siguientes:

  • 1D

    Formar un equipo de expertos

    Debemos crear un grupo con las personas que tengan experiencia en la actividad en cuestión, que puedan hacerse cargo de esta responsabilidad y que sean capaces de dar la solución correcta.

  • 2D

    Definir el problema

    Posteriormente se debe realizar una descripción detallada del problema. Se pueden hacer uso de otras herramientas como los 5 por qués o 4W + 1H (qué, cuándo, quién, dónde y cómo).

  • 3D

    Implementar una acción provisional de contención

    Si el problema es realmente serio, antes de implantar la solución definitiva, se propone poner una solución rápida provisional que evite que el problema empeore hasta que esté lista la solución definitiva.

  • 4D

    Identificar la causa raíz

    Se deben buscar las causas raíz que generaron la incidencia. Para llegar a la causa real se puede hacer uso de varias herramientas especificas de calidad que puedes encontrar en esta página.

  • 5D

    Determinar acciones correctivas

    Ahora deberemos determinar cuál va a ser la acción correctiva (AC) definitiva que elimine la causa raiz del problema. Esta etapa puede ser larga, y también influyen los recursos de los que disponga la empresa, en ambos casos no hay que desistir.

  • 6D

    Implementar las acciones correctivas permanentes

    Una vez definidas las acciones correctivas, habrá que implementarlas y tener un control para verificar que han sido eficaces y que no que surge de nuevo el fallo.

  • 7D

    Prevenir que vuelva a aparecer un problema similar

    Ahora que ya sabemos cómo y dónde se producen el tipo de problemas estudiados, podemos extrapolar este tipo de mecanismos a otros procesos similares, evitando la nueva aparición de fallos similares.

  • 8D

    Reconocer los esfuerzos del equipo

    Recomendamos felicitar o recompensar de alguna forma al equipo de trabajo. Si se manejan bien estos procesos, aplicar esta metodología servirá para aumentar la eficiencia de la empresa y para tener al personal más implicado y contento con su trabajo.

Los técnicos expertos en Organización Industrial de Grupo IPYC te ayudarán a implantar estas y otras metodologías Lean Manufacturing para mejorar tus procesos y la productividad de tu empresa.

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